Schnell zum Erfolg: Kosten und Zeit am Logistikstandort effektiv optimieren

Ein umfassender Leitfaden von der Diagnose bis zur Umsetzung

Die Intralogistik ist ein entscheidender Faktor für die Leistungsfähigkeit der Lieferketten. Dieser Bereich hat sich in den letzten Jahrzehnten stark verändert. Die Verbreitung des E-Commerce, die steigende Nachfrage nach Volumen und die Forderung nach immer kürzeren Lieferzeiten haben zu einer Verlagerung von manuellen zu automatisierten Prozessen geführt. Heute geht es bei den Bestrebungen nach mehr Automatisierung nicht nur um Effizienz, sondern auch um die Verbesserung der Arbeitsergonomie und die Konzentration der Arbeitskräfte auf Aufgaben mit höherer Wertschöpfung. Obwohl es viele gute Gründe für Investitionen gibt, werden diese Bemühungen durch das unsichere wirtschaftliche Umfeld behindert.

Wenn die Geschäftsprognosen schwanken, stehen die Unternehmen vor dem Dilemma, dass sich ihre umfangreichen Automatisierungsprojekte langfristig rentieren müssen. Die jüngsten Entwicklungen im Bereich Technologie und Service (Leasing von Geschäftsausstattung, SaaS für Logistik-IT usw.) bieten jedoch neue, flexible und skalierbare Lösungen, die einen schrittweisen und weniger kapitalintensiven Ansatz für die Automatisierung bieten.

Wenn Sie Ihre Intralogistik bewerten und automatisieren möchten, aber noch nicht bereit sind, in ein umfangreiches Projekt zu investieren, dann ist dieser Leitfaden für schnelle Erfolge genau das Richtige für Sie. Er wurde in Zusammenarbeit mit dem Lab Digital et Technologies des Verbands France Supply Chain entwickelt und bietet umsetzbare Einblicke und stellt automatisierte Systeme vor, die nur wenige Ressourcen für ihre Implementierung benötigen. Der Leitfaden wird Ihnen helfen, sich mit praktischen und schnell umsetzbaren Lösungen in der Intralogistik zu behaupten.

Darin eingeflossen sind Beiträge von Logistikexpert:innen, Produktionsunternehmen, Dienstleistern, Maschinenherstellern und Consultants, die ihre Expertise über die Herausforderungen der Automatisierung mit uns teilen.

In dem Leitfaden wird eine strukturierte Methodik zur Bewältigung intralogistischer Herausforderungen in drei Schritten vorgestellt:

1. Grundsätze der Diagnose: Bewertung der aktuellen Logistiksysteme, ob automatisiert oder manuell, um Schwachstellen und verbesserungsbedürftige Bereiche zu identifizieren.
2. Die drei Phasen einer genauen Diagnose: von der Bereitschaft, Verantwortung zu übernehmen, über die Ermittlung von Ineffizienzen bis hin zur Erstellung eines Aktionsplans.
3. Operative Strategien für schnelle Erfolge: Identifizierung von Chancen, bei denen die Automatisierung mit einer Investition von weniger als 1 Mio. Euro und innerhalb eines Jahres rasche (finanzielle) Erfolge bringen kann.

1. DIAGNOSE: VON DER GRÜNDLICHEN ANALYSE BIS ZU LÖSUNGEN

Die logistische Diagnose der Lieferkette Ihres Lagers besteht in der Analyse der verschiedenen internen und externen Prozesse Ihres Lagers, ihrer Leistung, ihres Status und ihrer spezifischen Merkmale. Auf diese Weise können Sie die Schwachstellen Ihres Lagers, sei es automatisiert oder nicht, identifizieren und Verbesserungspotenziale aufzeigen.

Die Logistikdiagnose findet an bereits bestehenden Logistikstandorten statt. Dabei geht es nicht darum, Ihre Logistikstrategie (Anzahl der Warenlager, deren Standort, Route-to-Market-Entscheidungen usw.) oder die gewählten technischen Lösungen (häufig vordefinierte Standortfläche, Einschränkungen) zu überprüfen. Der erste wichtige Schritt besteht darin, den Umfang des Projekts festzulegen. Dazu gehört die Entscheidung über die Anzahl der zu überprüfenden Lager oder Prozesse sowie die betroffenen Produktlinien oder Vertriebskanäle. Zum Abschluss dieser Initiierungsphase ermitteln wir die Parameter, die sich auf die Roadmap auswirken könnten, wie z. B. die erwartete Höhe des ROI, den Zeitrahmen für die Implementierung oder die Dauer des Arbeitsauftrags.

Ziel einer Diagnose ist es, einen Aktionsplan zur kurz- und mittelfristigen Verbesserung des Kosten-Leistungs-Verhältnisses an Ihrem Standort zu erstellen. Dieser umfasst ein breites Spektrum an Maßnahmen, von Ihrem spezifischen Kundenversprechen (B2B oder B2C) über Logistikressourcen und -abläufe, Liefermanagement, Nachfrage und Beschaffung, lieferkettenorientierte Informationssysteme bis hin zu Organisation und KPIs reichen.

Sobald die Ist-Leistung des Unternehmens bewertet wurde, wird sie mit derjenigen der Hauptwettbewerber verglichen. Das Benchmarking wird in der Praxis durchgeführt, wobei Best-Practices ermittelt und das künftige oder gewünschte Kundenversprechen definiert werden.

Beim Abschluss der Logistikdiagnose werden Lösungen für jedes in der Analyse aufgezeigte Problem sowie die damit verbundenen Herausforderungen, Risiken und Auswirkungen ermittelt. Der letzte Schritt besteht dann darin, die Prioritäten zu klären und eine Roadmap für die Umsetzung der ausgewählten Maßnahmen aufzustellen.

2. DIE 3 PHASEN EINER GENAUEN DIAGNOSE

Ein typischer diagnostischer Ansatz besteht aus drei Phasen und dauert in der Regel drei bis vier Monate.

In Phase 1, die etwa einen Monat dauert, liegt der Schwerpunkt auf der Aneignungsphase, die eine gründliche Auseinandersetzung mit der Lagerumgebung beinhaltet, um die bestehenden Prozesse zu verstehen. Erreicht wird dies durch eine Kombination aus Feldstudien (einschließlich Besuche und Interviews) und quantitativen Methoden (wie Daten- und Kostenanalyse, Benchmarks und Best-Practices). Die Analysten übernehmen die Verantwortung für das Projekt und sammeln Informationen aus verschiedenen Quellen, um die Lagerprozesse umfassend zu verstehen. Die Leistung wird mithilfe von Schlüsselindikatoren bewertet, die aus den Lagerdaten abgeleitet werden, wobei Aspekte wie Ströme, Raumnutzung und Personaleinsatz analysiert werden. Erhebungen vor Ort und Gespräche mit den operativen Teams sind von entscheidender Bedeutung, wenn es darum geht, Einblicke zu gewinnen, die durch bloße Analysen nicht zu gewinnen sind, wie z. B. Aktivitäten außerhalb des Prozesses, fehlgeleitete Pakete, blockierte Förderbänder, Stauungen in den Gängen usw. Sie tragen dazu bei, ein detailliertes Bild der tatsächlichen Situation zu zeichnen. Kostenanalysen und Benchmarking, sowohl intern im Vergleich zu früheren Leistungsergebnissen und Zielen als auch extern im Vergleich zu den Best-Practices auf dem Markt, werden dann eingesetzt, um Quellen für betriebliche Ineffizienzen zu ermitteln oder zu bestätigen.

Phase 2 ist die Phase der effektiven Diagnose und dauert in der Regel ein bis zwei Monate, je nach Komplexität der Ausgangssituation. Auf der Grundlage von Daten und Analysen, die während der Aneignungsphase gesammelt wurden, wird die Bewertung in 4 Schlüsselbereichen vorgenommen:

1. Logistik- und Transportkosten: Dazu gehört die Bewertung der Produktivität, der Auslastung, der Fixkosten und der Kosten für Zeitarbeitskräfte.
2. Flexibilität und Risikomanagement: Hier liegt der Schwerpunkt darauf, wie stark die Leistung von der Transportorganisation und dem Mix aus B2B- und B2C-Prozessen abhängig ist.
3. Qualität: Dies umfasst die Messung von Fehlerquoten, Bruch- oder Fehlmengen und Gesamtbruchquoten.
4. Service: Dazu gehört die Beurteilung der Vorbereitungs- oder Lieferzeiten, der Lieferunterstützung und des Sortiergrads im Warenlager.

Für jedes in diesen Bereichen aufgezeigte Problem oder jede Ineffizienz werden operative Strategien ermittelt. Die Auswirkungen dieser Strategien werden dann sowohl quantitativ in Bezug auf Zeitersparnis und finanzielle Vorteile als auch qualitativ in Bezug auf die Verbesserung der Sichtbarkeit und der Arbeitsbedingungen bewertet. Außerdem werden die Höhe der für jede Strategie erforderlichen Investitionen und die geschätzte Kapitalrendite (ROI) berechnet.

Die dritte und letzte Diagnosephase besteht darin, aus den operativen Strategien eine umsetzbare Liste detaillierter Maßnahmen zu entwickeln, die alle ermittelten Herausforderungen des Projekts abdecken. Um die Entscheidungsfindung zu vereinfachen, werden die Maßnahmen nach ihren potenziellen Auswirkungen (in Bezug auf Effizienz, Qualität, Service usw.) und dem erwarteten Zeitrahmen für die Ergebnisse bewertet. Die Maßnahmen werden auch in einem Diagramm abgebildet, das die Komplexität des Umsetzungsprozesses und die erforderliche Umsetzungszeit veranschaulicht. Schnell umsetzbare und erfolgversprechende Veränderungen (mit hoher Auswirkung/geringer Komplexität) sind leicht zu erkennen, und die Maßnahmen werden nach einer Implementierungs-Roadmap priorisiert, ausgewählt und geplant. Der Aktionsplan zielt darauf ab, die gesamte Lagerlieferkette zu optimieren. Die Maßnahmen können daher alle Arten von Aktivitäten abdecken, von der Produktannahme bis zum Versand, und auch das Team-Management.

3. OPERATIVE STRATEGIEN IN DER AUTOMATISIERUNG FÜR SCHNELLE ERFOLGE

Ein schneller Erfolg bezieht sich in unserem Kontext auf Maßnahmen, die mit begrenzten Ressourcen umgesetzt werden können, aber schnell zu konkreten Ergebnissen für das Unternehmen führen. Im Kontext der Lager bedeutet dies Maßnahmen, die weniger als 1 Million Euro kosten und deren Umsetzung weniger als ein Jahr in Anspruch nimmt.

Schnelle Erfolge bei der Automatisierung können sowohl in nicht automatisierten Lagern als auch in bereits automatisierten Lagern erzielt werden.

In nicht automatisierten Lagern können Automatisierungslösungen eingeführt werden, die geringe Anfangsinvestitionen erfordern und schnell umgesetzt werden können. Einige Systeme mit geringem Investitionsaufwand bieten Vorteile in mehreren Bereichen. Typische direkte Vorteile sind: €

• Produktivität/Geschwindigkeit: Die Automatisierung verkürzt die Auftragsabwicklungszeiten, strafft die Abläufe und senkt die Stücklohnkosten. Außerdem vereinfacht sie die Überwachung für weitere Effizienzsteigerungen.
• Servicequalität: Die Automatisierung reduziert menschliche Fehler, verbessert die Servicequalität und die betriebliche Effizienz und verringert den Bedarf an Nacharbeit.
• Arbeitsbedingungen: Automatisierte Systeme übernehmen das Heben schwerer Lasten, wirken einer ungesunden Körperhaltung und langen Wegen, die zu Fuß zurückgelegt werden müssen, und dem Arbeiten in schwierigen Umgebungen (extreme Kälte, Lärm usw.) entgegen. Dies verbessert die Arbeitsbedingungen, verringert die Fehlzeiten und erleichtert die Personalbeschaffung, da physische Belastungsfaktoren minimiert werden.
• Kapazität: Mit einem automatisierten System kann die Lagerkapazität durch die Nutzung des vertikalen Raums für Hochregallager oder Tiefregallager erweitert werden. Dies ermöglicht eine reibungslosere Bewältigung von Arbeitsspitzen und optimiert die operative Kapazität innerhalb des bestehenden Gebäudes.

In automatisierten Lagern können durch Verbesserungen, die keine komplette Umgestaltung des bestehenden Systems erfordern, schnelle Erfolge erzielt werden. Sobald die Ursachen für Leistungsdefizite erkannt sind, kann eine geeignete Lösung gefunden werden, um schnelle Erfolge zu erzielen. Die häufigsten Probleme sind:

• Die Anlagen-/Systemleistung wird nicht erreicht, was auf einen nicht fließenden Paketverkehr, Engpässe, mangelnde Auslastung bestimmter Teilsysteme, fehlende Puffer an strategischen Punkten, aber auch auf die Leistung des Betriebspersonals oder auf Anlagenausfälle zurückzuführen sein kann.
• Produktzuordnung bzw. Slotting ist manchmal unzureichend. Um den durch die Automatisierung gebotenen Mehrwert optimal zu nutzen, sollte diese zunächst für das Handling von Waren mit geringem Volumen, die mehr Energie für die Vorbereitung erfordern, und nicht für Produkte mit den größten Durchsätzen genutzt werden.
• Verschlechterung der Systemnutzung oder -überwachung: Bei der Verwaltung von automatisierten Systemen ist das Management des Produkteinführungs- und Auftragsmixes entscheidend. Typische Probleme sind: die Größe der gestarteten Wellen ist nicht mit den verwendeten Puffern kompatibel, die Abdeckungsrate ist zu hoch oder zu niedrig, unzuverlässige Prognosen/Pre-Packaging-Berechnungen, WCS/WMS-Regeln oder Probleme bei der Teamorganisation.
• Veraltete Anlagen: Die Zeit kann bei automatisierten Systemen ihren Tribut fordern. Wartung und Aufrüstung sind entscheidend, um mit den sich verändernden Strömen Schritt zu halten. Probleme können durch unzureichende Wartung oder durch die Komplexität infolge des Volumenanstiegs entstehen.

Der aktuelle Trend geht in Richtung Automatisierung mit minimalen Vorabinvestitionen. Dieser Ansatz beinhaltet die Installation, das Leasing oder die Finanzierung von Maschinen auf Pay-as-you-go-Basis mit der Flexibilität, sie bei Bedarf zu verlagern. Dieses Modell, das bereits aus dem Bereich der Gabelstapler- und Logistik-IT bekannt ist, ist auf Märkten mit unsicheren langfristigen Wirtschaftsprognosen attraktiv. Der Einsatz von Technologie ist mit geringeren Kosten und begrenztem Risiko verbunden, wobei der Schwerpunkt auf schnell zu erzielenden Erfolgen liegt. Umfassendere Lösungen wie automatische Lager- oder Sortiersysteme sind nach wie vor unerlässlich, um die Lagerhaltung oder die Aktivität auf begrenztem Raum zu maximieren, und sind häufig aufgrund ihrer Platzvorteile attraktiv. Diese Entwicklung ermöglicht es Unternehmen, klein anzufangen und sich je nach Bedarf zu vergrößern oder zu verkleinern, Geräte zu mieten oder zu verlagern.